近十年來，我國汽車保有量穩步增加，消耗石油占到整個石油消費總量的59%。我國汽車輕量化效果較低，汽車平均百公里油耗遠高于國外發達國家，對環境帶來極大壓力。

與鋼鐵和鋁相比，使用鎂合金零部件產生的輕量化效果更加顯著。每使用1kg 鎂，可使轎車壽命期減少30kg 尾氣排放。目前，北美汽車生產廠家每輛汽車用鎂量為1.5 ～ 3.5kg，某些車型已超過20kg。根據我國汽車輕量化路線圖，到2020 年、2025 年和2030 年，單車用鎂合金要分別達到15kg、25kg 和45kg。以2025 年生產3500 萬輛、單車消耗25kg 鎂合金測算，需求量為87.5 萬噸。以2030 年單車用量45kg 計算，則需要172 萬噸。2019 年，我國生產純電汽車130 萬輛，小型乘用車2500 萬輛，如果僅把每輛車的覆蓋件改為65kg 的鎂合金板材，就需要203 萬噸。長春一汽、上汽大眾、重慶長安汽車等車企都已開始批量使用鎂合金。展望未來，汽車用鎂合金用量或將迎來井噴式增長。

國外對鎂合金在汽車上的應用十分重視, 很早就出臺了推動鎂合金在汽車上應用的中長期計劃。為了加速鎂合金在汽車上的應用，美國通用汽車已和重慶大學、上海交通大學等單位進行了10 年以上的技術合作。

我國也高度重視鎂合金在汽車上的應用。自2000 年起，國家科技部、發改委、工信部等部門分別安排了“交通工具用鎂合金零部件生產及應用共性關鍵技術研究開發及產業化”“高性能鎂合金的研制和應用”等一批國家和省部級項目，在新型高強度鎂合金材料、鎂合金壓鑄技術、鎂合金軋制和擠壓加工技術、鎂合金連接技術等方面取得了重要進展，為鎂合金材料的進一步應用打下了堅實的基礎。開發了50 多款鎂合金汽車零部件，如方向盤芯骨、電器支架、后窗框、門內框、輔助轉動支架等，并已實現累計裝車超過5000 萬輛，取得了較好的經濟效益和社會效益。

因此，在汽車、摩托車等交通工具領域，鎂合金充分展示出質輕、減振性能優良的特點，已在以發動機和變速箱為代表的動力傳動系統，以副車架、輪轂、懸架、轉向器為代表的行駛轉向系統，以車身、車門、前后艙體、儀表板支架、座椅骨架、中控支架為代表的車體及內裝系統等形成了規模化應用。根據我國最新的汽車輕量化路線圖，未來鎂合金在汽車上的應用量將超過100kg/ 臺。