設計塑料模時，確定了模具結構之后即可對模具的各部分進行詳細設 計，即確定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。這時將涉及有關 材料收縮率等主要的設計參數。因而只有具體地掌握成形塑料的收縮率 才能確定型腔各部分的尺寸。即使所選模具結構正確，但所用參數不當， 就不可能生產出品質合格的塑件。 塑料收縮率及其影響因素 熱塑性塑料的特性是在加熱后膨脹，冷卻后收縮，當然加壓以后體積也 將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充 填結束后熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為 成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的 變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為后收縮。另一種變化是某些吸 濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610 含水量為3%時，尺寸增加 量為2%；玻璃纖維增強尼龍66 的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。 但其中起主要作用的是成形收縮。 目前確定各種塑料收縮率（成形收 縮＋后收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中DIN16901 的規定。 即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形后放置24 小時，在溫度為 23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。